Transportar 65 toneladas de minério por galerias subterrâneas sem usar motor a diesel e trocar a bateria em aproximadamente três minutos: essa é a proposta do Sandvik TH665B, caminhão de mineração elétrico desenvolvido pela fabricante sueca. O equipamento passou por testes operacionais na mina de ouro Sunrise Dam, na Austrália Ocidental, onde foi avaliado um sistema projetado para reduzir as paradas relacionadas ao abastecimento de energia.
A principal inovação do veículo não se limita à capacidade de carga. Sua tecnologia permite retirar uma bateria descarregada e instalar outra carregada sem usar uma ponte rolante e sem que o motorista precise deixar o posto de operação.
O procedimento busca solucionar uma das principais dificuldades da eletrificação do transporte de minério no subsolo: manter os equipamentos em operação por longos períodos sem depender de demoradas recargas.
Como a bateria é trocada em aproximadamente três minutos
O TH665B reúne duas tecnologias desenvolvidas pela Sandvik: AutoSwap e AutoConnect, sistemas que permitem fazer a troca de baterias diretamente na máquina.
Quando precisa recarregar, o operador leva o caminhão até uma estação preparada para a troca.
Ao chegar ao ponto de troca, o sistema permite desconectar e baixar a bateria usada. Em seguida, o caminhão recolhe outra unidade previamente carregada e faz a conexão por meio dos mecanismos integrados.
Todo o procedimento pode ser controlado da cabine, sem que o motorista precise descer para manusear conexões ou intervir diretamente na movimentação das baterias.
A Sandvik informa que a troca normalmente leva cerca de três minutos, mas esse é um tempo de referência divulgado pela fabricante, não uma duração garantida para todas as operações.
Ao contrário de um sistema de recarga rápida, o veículo não precisa ficar parado enquanto a bateria recupera sua carga. Ele utiliza uma unidade carregada com antecedência e deixa a bateria descarregada para ser recarregada e usada posteriormente.
Esse projeto dispensa o uso de pontes rolantes ou empilhadeiras a cada troca. Ainda assim, a operação depende de estações de recarga, conexão elétrica, baterias adicionais e infraestrutura de manutenção.
Um gigante de 11,6 metros projetado para transportar minério
O Sandvik TH665B foi desenvolvido para operações subterrâneas de rocha dura, nas quais os caminhões precisam transportar grandes volumes de material por túneis estreitos, rampas longas e terrenos irregulares.
Suas dimensões refletem as exigências desse trabalho.
O equipamento tem 11,6 metros de comprimento, 3,5 metros de largura e 3,6 metros de altura. A caçamba padrão tem capacidade volumétrica de 36 metros cúbicos, enquanto a carga útil máxima chega a 65 toneladas métricas.
Apesar dessas dimensões, a Sandvik afirma que o projeto busca aproveitar o espaço disponível nas escavações subterrâneas.
O sistema de propulsão utiliza acionamentos independentes nas quatro rodas, configuração que distribui a potência sem recorrer à transmissão mecânica convencional de um caminhão a diesel.
Ao apresentar os resultados dos testes na Austrália, a fabricante informou potência elétrica contínua de 630 quilowatts, equivalente a aproximadamente 858 cavalos de potência.
Essa capacidade é especialmente voltada ao transporte de minério em rampas, onde os caminhões precisam vencer declives enquanto levam a carga máxima.
A empresa estimou que o TH665B totalmente carregado poderia se deslocar até 25% mais rápido que um caminhão convencional a diesel em uma rampa com inclinação de 1:7. A comparação corresponde a uma expectativa de desempenho divulgada durante os testes e não deve ser interpretada como um ganho comprovado em todas as minas.
A cabine conta com direção por joystick, tela sensível ao toque de grandes dimensões e controles para consultar o estado operacional do equipamento. Também há suspensão no eixo dianteiro para melhorar o deslocamento em vias irregulares.
Teste na Austrália: mais de 50.000 toneladas transportadas
O desenvolvimento do TH665B avançou dos testes de fábrica para uma operação de mineração real.
Apresentado inicialmente em fevereiro de 2022, o protótipo começou os testes operacionais em Sunrise Dam em 14 de setembro de 2023, em uma parceria entre a Sandvik, a mineradora AngloGold Ashanti e a Barminco, contratada que pertence ao grupo Perenti.
A mina de ouro fica perto de Laverton, na Austrália Ocidental, e conta com operações subterrâneas que permitem avaliar o desempenho de equipamentos de transporte em condições industriais.
Os resultados divulgados posteriormente pela Perenti trouxeram dados concretos sobre o funcionamento do veículo.
Durante o programa de avaliação, realizado entre 2023 e dezembro de 2024, o caminhão transportou mais de 50.000 toneladas de material e consumiu 360.000 quilowatts-hora de eletricidade por meio de seu sistema de troca de baterias.
A empresa estimou que a operação substituiu aproximadamente 120.000 litros de diesel e evitou a emissão de 106 toneladas de dióxido de carbono.
Esses números se referem especificamente ao período de testes do veículo e não representam o desempenho anual garantido de uma frota comercial.
O programa começou com operações restritas ao turno diurno, o que permitiu treinar os motoristas e a equipe de manutenção antes de ampliar gradualmente a participação do caminhão na operação.
A Perenti também identificou benefícios relacionados à redução de ruído, geração de calor e demanda por ventilação.
No entanto, os resultados não provam que todas as minas possam alcançar as mesmas reduções de emissões ou custos. Esses efeitos dependem de fatores como a matriz elétrica, a configuração das galerias, as distâncias de transporte e as condições de operação.
Menos calor e emissões de diesel nas galerias
A eletrificação do transporte subterrâneo traz implicações que vão além do combustível.
Em uma mina convencional, os motores a diesel liberam gases de combustão e partículas que precisam ser controlados por sistemas de ventilação. Também geram calor, aumentando a necessidade de refrigeração em determinadas instalações.
Um caminhão elétrico a bateria elimina as emissões diretas pelo escapamento do motor a diesel durante o deslocamento.
A Sandvik havia projetado que o TH665B poderia gerar até 80% menos calor do que equipamentos convencionais comparáveis. Esse número, porém, é uma estimativa do fabricante, e não uma redução verificada de forma geral em todas as condições de operação.
A menor geração de calor e de poluentes pode contribuir para melhorar o ambiente de trabalho e reduzir parte da demanda por ventilação, mas não elimina a necessidade de manter sistemas capazes de controlar poeira, gases de detonação e outros riscos próprios da mineração subterrânea.
Isso também não significa que o transporte tenha emissões totais nulas: a eletricidade usada para carregar as baterias pode gerar emissões, dependendo de sua origem.
O desafio de incorporar esses caminhões a uma mina
Embora a tecnologia reduza o tempo dedicado à troca de baterias, a introdução de veículos elétricos de grande porte exige mudanças no planejamento da operação.
As minas precisam contar com estações elétricas, áreas seguras para a troca de baterias, infraestrutura de recarga e pessoal preparado para trabalhar com sistemas de alta tensão.
Também é necessário definir quantas baterias adicionais cada equipamento exige para manter os ciclos de transporte, levando em conta o tempo de recarga e a disponibilidade de energia.
A localização das estações é especialmente importante em minas subterrâneas extensas, onde percorrer longas distâncias para trocar uma bateria pode reduzir parte da vantagem proporcionada pela substituição rápida.
Os testes em Sunrise Dam permitiram avaliar justamente essas exigências. A Perenti incorporou a seus procedimentos internos, para futuros projetos elétricos, os aprendizados sobre treinamento, manutenção, logística de peças de reposição e localização da infraestrutura.
O TH665B demonstrou capacidade para transportar minério em uma operação real, mas as informações publicadas se referem a um programa de avaliação de um protótipo e, por si só, não comprovam a adoção comercial generalizada do modelo.
Sua principal contribuição tecnológica está em separar dois processos que tradicionalmente limitam a disponibilidade de veículos elétricos: a recarga de energia e o retorno ao trabalho.
Em vez de deixar um caminhão de 65 toneladas parado enquanto recarrega, o sistema permite manter a operação com uma bateria previamente preparada. A utilidade da solução dependerá tanto do desempenho do veículo quanto da infraestrutura elétrica que cada mina conseguir implementar.
