A China levou à escala industrial uma tecnologia capaz de recuperar ferro de rejeitos de mineração e de minérios de teor muito baixo, que eram difíceis de aproveitar por métodos convencionais. O projeto, instalado em Anshan, no nordeste do país, recebeu aprovação definitiva em 1 de setembro de 2026, após demonstrar operação contínua e estável. A instalação foi desenvolvida pela Ansteel Mining em parceria com o Instituto de Engenharia de Processos da Academia Chinesa de Ciências e é apresentada por seus responsáveis como a maior planta de ustulação magnetizante de minério de ferro do mundo.
O sistema tem capacidade para processar 5,56 milhões de toneladas de material por ano, por meio de um processo que altera as propriedades magnéticas dos minerais para facilitar a separação do ferro. Um dos resultados mais relevantes é a possibilidade de obter concentrados com teor de aproximadamente 65% de ferro a partir de rejeitos cujo teor inicial desse metal é de apenas 11%.
O número de 5,56 milhões de toneladas corresponde à capacidade anual de processamento da instalação, e não à quantidade de concentrado de ferro produzida. Essa distinção é fundamental para dimensionar o alcance real do projeto.
Como a China consegue recuperar ferro de rejeitos que antes eram difíceis de aproveitar
A inovação se baseia em um processo conhecido como ustulação magnetizante em leito fluidizado, técnica que utiliza calor e reações químicas controladas para modificar a estrutura mineralógica de materiais que contêm ferro.
Em muitas jazidas, parte do metal está presente em minerais como hematita, limonita e siderita, cuja separação pode ser complexa quando há baixas concentrações de ferro ou associações difíceis de desfazer com outros componentes da rocha.
A nova tecnologia transforma esses minerais em fases com maior resposta magnética, principalmente magnetita. Em seguida, o material pode passar por separação magnética para concentrar o ferro e remover parte dos componentes sem aproveitamento.
A tecnologia desenvolvida na China introduz um sistema de controle preciso do tempo de permanência das partículas no reator. Esse recurso permite aumentar a uniformidade das reações e superar dificuldades que, por anos, limitaram a aplicação industrial da ustulação magnetizante, como o consumo de energia, a estabilidade do processo e a eficiência da transformação.
A tecnologia também incorpora soluções para o manejo de partículas finas, a recuperação de calor e o aumento do aproveitamento energético. Os pesquisadores conseguiram desenvolver condições de processamento em temperaturas de até aproximadamente 550 °C, inferiores às utilizadas em algumas configurações tradicionais de ustulação.
Três linhas industriais e conversão mineralógica de 98%
A instalação de Anshan é composta por três linhas industriais, cada uma com capacidade aproximada de 1,85 milhão de toneladas por ano. Juntas, elas têm capacidade declarada para processar 5,56 milhões de toneladas anuais.
A Academia Chinesa de Ciências informou que o sistema atingiu uma taxa de conversão mineralógica do ferro de 98%, indicador que reflete a transformação dos minerais originais nas fases magnéticas desejadas.
Esse percentual não deve ser confundido com uma recuperação metalúrgica de 98%, nem interpretado como se praticamente todo o ferro presente no material fosse incorporado ao concentrado comercial. Para determinar essa recuperação, seria necessário conhecer os balanços de massa e as perdas em todo o circuito.
Outro resultado relevante diz respeito ao consumo de energia na ustulação. Os dados operacionais disponíveis apontam um valor de aproximadamente 0,82 gigajoule por tonelada de minério processado, índice que, segundo os desenvolvedores, é 35% menor que o de tecnologias comparáveis.
Esses resultados comprovam a viabilidade técnica do processo em escala industrial. No entanto, as informações divulgadas não permitem determinar, por si só, o custo total de produção do concentrado nem comparar sua rentabilidade com a extração de minério convencional em diferentes jazidas.
Da pesquisa científica à planta industrial
O desenvolvimento dessa tecnologia começou muito antes da construção das instalações atuais.
Na década de 1950, pesquisadores do órgão que mais tarde daria origem ao Instituto de Engenharia de Processos começaram a estudar alternativas para aproveitar recursos de ferro de baixo teor. Uma das linhas de pesquisa se concentrou em modificar as características mineralógicas do material por meio de tratamentos térmicos.
O pesquisador Zhu Qingshan retomou e aprofundou esses estudos a partir de 2004, liderando um programa voltado a superar os obstáculos que impediam o uso da tecnologia em larga escala.
Uma primeira experiência industrial alcançou operação estável em dezembro de 2012, mas também revelou novas dificuldades relacionadas ao comportamento das partículas no reator e ao aproveitamento do calor residual.
As melhorias posteriores permitiram desenvolver uma segunda geração do sistema, que acabou incorporada ao projeto da Ansteel Mining.
A cronologia da instalação mostra o processo de ampliação de escala: o acordo de licenciamento da tecnologia foi assinado em novembro de 2023, as principais obras começaram em março de 2024 e os testes integrados tiveram início em setembro de 2025.
A planta entrou oficialmente em produção em janeiro de 2026 e recebeu aprovação definitiva em setembro do mesmo ano, após passar pelas avaliações de funcionamento e capacidade.
O projeto faz parte de uma iniciativa mais ampla da Ansteel para reprocessar rejeitos de minério de ferro, com capacidade total de tratamento projetada em cerca de 24 milhões de toneladas por ano. A instalação de ustulação magnetizante é uma das etapas centrais desse plano, por isso as duas capacidades não devem ser confundidas.
Por que a China busca recuperar ferro de seus próprios rejeitos
O interesse da China por essa tecnologia está relacionado a um desafio estrutural de sua indústria siderúrgica.
A China é a maior produtora de aço do mundo e consome mais da metade do minério de ferro utilizado globalmente. No entanto, uma parcela significativa de seu abastecimento depende de importações, principalmente de grandes países exportadores, como Austrália e Brasil.
A Academia Chinesa de Ciências estima que, historicamente, essa dependência externa supera 80% e calcula que o país importou aproximadamente 11.300 milhões de toneladas de minério de ferro na década anterior a 2026.
Embora a China disponha de extensos recursos geológicos, uma parcela considerável tem baixo teor ou características mineralógicas que dificultam sua exploração econômica por métodos tradicionais.
A recuperação de ferro dos rejeitos oferece uma fonte adicional de abastecimento, pois permite aproveitar materiais já extraídos e acumulados em operações de mineração anteriores.
Pesquisadores chineses estimam que essa tecnologia tem potencial para ser aplicada a cerca de 30.000 milhões de toneladas de minérios de ferro de difícil processamento e a aproximadamente 10.000 milhões de toneladas de resíduos industriais com teor de ferro.
Esses números representam recursos potencialmente aproveitáveis, não reservas cuja recuperação econômica esteja comprovada nem volumes com processamento assegurado.
Uma tecnologia que também pode transformar o tratamento de rejeitos de mineração
A experiência de Anshan abre novas possibilidades para operações que acumulam grandes volumes de rejeitos com teor metálico residual.
Em vez de depender exclusivamente de novos depósitos minerais, o reprocessamento permite avaliar materiais que já foram extraídos, mas ficaram fora das etapas produtivas devido a limitações tecnológicas ou econômicas.
Essa abordagem pode reduzir a necessidade de armazenar parte desses resíduos e ampliar o aproveitamento dos recursos existentes. No entanto, os benefícios ambientais efetivos dependem de fatores como o consumo de energia, as emissões do processo, o uso de água, a destinação dos novos resíduos e as características de cada instalação.
Portanto, o aumento da eficiência da ustulação não comprova, por si só, uma redução geral das emissões ou dos impactos ambientais.
A tecnologia já começou a se expandir para além de Anshan. Os pesquisadores informaram a assinatura de acordos de licenciamento que, juntos, preveem uma capacidade de processamento superior a 15 milhões de toneladas por ano. Também há iniciativas para aplicar o processo ao beneficiamento de minérios de ferro no Laos.
O principal resultado de Anshan foi demonstrar que uma tecnologia desenvolvida ao longo de décadas pode operar de forma estável com alimentação de teor muito baixo e em uma escala de milhões de toneladas por ano.
Sua expansão dependerá agora da composição dos materiais disponíveis, dos custos operacionais, dos investimentos necessários e do desempenho de novos projetos. Para a indústria de mineração, o caso oferece uma referência concreta de como recuperar valor de recursos que permaneceram acumulados como rejeitos por anos.
